Les bonnes pratiques et l’avenir de la manutention automatique !

La manutention fait partie intégrante de la logistique.

Elle a pour objectif de déplacer, au « bon » coût  et à la « bonne » quantité, différents produits, au « bon » instant et au « bon » emplacement  où se situe le besoin dans l’entrepôt. 

Du latin « manus », main, et de « tenere » tenir, la manutention désigne les actions les plus diverses réalisées manuellement dans l'entrepôt.

Cette définition englobe des activités telles que le levage, la poussée, la pose, ou encore le déplacement… Des synonymes d’efforts physiques et de pénibilité au travail.

Pour obtenir toujours plus de productivité et d'efficacité, les logisticiens cherchent aujourd'hui à automatiser, voire, robotiser ces actions. Focus sur les bonnes pratiques de la manutention automatique et sur son avenir :  la robotisation !

Qu’est ce que la manutention automatique ?

La manutention automatique implique l’utilisation de solutions automatisées en lieu et place de la force physique des hommes.

Elle  s’appuie sur un large panel d’équipements mécaniques associé à des systèmes automatisés. La manutention traditionnelle peut être allégée par une assistance automatique.

Chariots, convoyeurs, et robots vont prendre en charge des activité aussi diverses que soulever, tirer, pousser, stocker ou prélever des marchandises. Le système automatique intervient non seulement pour faciliter la manutention, mais aussi pour que l'opérateur exerce en toute sécurité.

Pour optimiser leurs process logistiques, améliorer la disponibilité de leurs produits et réduire leurs délais de livraison, les logisticiens doivent choisir les solutions de manutention les plus pertinentes.

Ce choix est fait en fonction du secteur d'activité, de la variation des flux et de la typologie des produits - forte moyenne ou faible rotation.

L'entrepôt peut être totalement automatisé ou le devenir progressivement en combinant de manière flexible les moyens de manutention manuels, et les moyens de manutention automatisés.

Ainsi, l’offre de manutention automatique est extrêmement diverse dans un entrepôt. On y retrouve entre autres : 

• des convoyeurs  (composés de rouleaux ou de chaînes) pour automatiser l'entrée et la sortie de palettes
• des AMR pour faciliter le transport de charge
• des AGV pour automatiser le picking détail

Quels que soient les dispositifs, la manutention automatique répond à trois enjeux : 

• optimiser les flux de l’entrepôt via une gestion des mouvements de marchandises
• accroître la productivité des opérateurs
• réduire les coûts logistiques

La manutention en pleine mutation

Plus de 200 milliards d’euros sont dépensés chaque année pour déplacer des palettes dans le monde. Dans cette somme, 30 milliards sont alloués aux 7 millions de chariots de manutention. Le reste est reversé dans les salaires.

Ce constat est aujourd'hui associé à la réalité d'un marché de l’emploi logistique sous tension. Une convergence qui fait de l'automatisation , comme  de la robotisation de la manutention un enjeu économique fort.

Il s’agit d’optimiser les coûts par la productivité et la qualité.

De plus, la réglementation sur la pénibilité et les risques au travail se durcit, ce qui nécessite la mise en place de nouvelles pratiques soucieuses du « bien être » des collaborateurs dans la logistique.

En Europe, plus de 30% des accidents de travail mortels sont liés aux métiers de la manutention. D'après Eurostat, ces accidents surviennent suite à la perte de contrôle d’un équipement de transport ou de levage.

En un mot, l’automatisation et la robotisation s'imposent en logistique pour relever les défis liés au coût, aux conditions de travail, et à l'optimisation de la productivité.

Les bénéfices de la manutention automatique

Gain de temps, gain de qualité, réduction de la pénibilité... Les bénéfices sont nombreux. Faire le choix d’un système automatisé vient :

• Accroître les performances et la productivité de l’entrepôt en accélérant les cadences
• Optimiser l’espace de stockage
• Fiabiliser l’exécution des opérations, en particulier les préparations de commandes
• Faire gagner en agilité et flexibilité dans ses process, selon l’évolution du marché et de la demandes des consommateurs, dont notamment dans l’e-commerce
• Absorber et lisser les pics d’activité, sans ressources humaines supplémentaires
• Fluidifier les flux d’informations et la communication dans l’entrepôt, qui n’est plus composé d'îlots de process
• Réduire la pénibilité du travail, en particulier les déplacements, les gestes répétitifs et le port de charges lourdes
• Répondre aux nouvelles exigences sanitaires pour la protection des opérateurs, à l’heure du Covid, en limitant les déplacements, la proximité et les interactions physiques.

Ainsi, les domaines de l'automatisation, et de la robotisation de la manutention, réinventent la compétitivité et la flexibilité de l’entrepôt !

L’avenir de la manutention automatique : la robotisation ?

Considérée comme une technologie disruptive il y cinq ans, la robotique est désormais la norme dans les entrepôts.

Boostés par des promesses de gain de productivité variant de 20 à 30%, mais aussi par la garanti d’un ROI en moins de 2 ans, des milliers de robots collaboratifs, d’AGV et d’AMR automatisent désormais les tâches logistiques les plus pénibles et répétitives.

Loin de le remplacer, l'automatisation est mise au service de l'opérateur et le soulage.

Robots collaboratifs : Quels sont les enjeux pour la santé de vos collaborateurs ?

Armés d’un bras articulé ou posé sur des roues, les cobots, aussi appelés robots collaboratifs , travaillent en étroite collaboration avec les opérateurs.

Cette coopération vise à limiter les troubles musculo-squelettiques ou autre TMS auxquels sont exposés les opérateurs. 

Ils peuvent les accompagner ou être autonomes, et alterner travail de précision et manutention. Leurs bras peuvent effectuer plusieurs tâches différentes, en même temps. 

Port de charges lourdes, transfert de palettes, ou conditionnement lourd, les cobots sont  particulièrement adaptés pour assumer les tâches les plus difficiles et pénibles.  Les opérateurs vérifient le bon déroulé du process et interviennent en cas de besoin.

L’apparition des véhicules à guidage automatique (VGA ou AGV)

Les robots à guidage automatique  AGV – automated guided vehicules – sont des dispositifs capables de soulever des bacs, des colis ou des étagères selon un itinéraire prédéfini, via un système optique.

Réglementation européenne stricte oblige, ils évoluent essentiellement dans des milieux fermés.

Ils se distinguent particulièrement dans le picking «Goods to Man » qui signifie que les marchandises vont vers l’opérateur.

Dans les faits, une flotte de robots déplace des étagères contenant des articles vers des stations où des opérateurs effectuent les préparations de commandes. Un procédé à l’image de l’offre Scallog.

Les opérateurs ne se déplacent plus et économisent entre 10 et 15 km par jour. Autant de temps gagné en productivité et en fiabilité dans les préparations de commandes.

Autre avantage, et non des moindres, les AGV s’insèrent rapidement et facilement dans l’entrepôt, sans remise en question de l’existant ou arrêt des opérations.

Que sont les robots mobiles autonomes (AMR) ? 

Les robots mobiles autonomes ou AMR (autonomous mobile robots) sont des dispositifs  capables de réaliser des tâches précises. Ils se déplacent dans un entrepôt de manière autonome.

Pour ajuster constamment leur trajectoire, les AMR peuvent user de différentes fonctionnalités. Parmi elles, des capteurs de détection d’obstacle (guidage laser, vidéo…), un logiciel d’Intelligence Artificielle (IA), ou encore un logiciel Machine Learning (ML).

Couplés à un WMS, ces robots déplacent de manière optimale des unités de charge légères. Ils accompagnent les opérateurs dans leurs tâches de picking via des interactions hommes machines.

Les AMR sont particulièrement pertinents sur des tâches logistiques précises, où des interventions humaines sont fréquentes, comme le tri ou le picking de détail dans l’e-commerce.

Ils sont cependant beaucoup plus coûteux que la méthode traditionnelle (électronique embarquée conséquente), et lent dans leur déplacement (normes de sécurité pour travailler dans le même environnement que les opérateurs).

Et ce n’est qu’un début ! Les technologies du futur comme l’IA et l’IoT devraient  booster la robotique et révolutionner une nouvelle fois les moyens manutention automatique.

Selon ABI Research, 4 millions de robots vont être déployés dans les entrepôts d’ici 2025, soit 1000 fois plus qu’en 2018.