Etape cruciale des préparations de commandes de détail, à l’heure de l’évolution des modes de consommation et des exigences des consommateurs, le picking représente l’une des opérations logistiques les plus chronophages et coûteuses. Pour les opérateurs, qui consacrent plus de 70% de leur temps à la marche (soit entre 10 et 15 kms par jour), le picking est synonyme de manipulations et de nombreux déplacements.
Dans un entrepôt traditionnel, le picking représente jusqu’à 55% des coûts opérationnels. Il s’agit donc d’un maillon essentiel de la supply chain, qui doit allier vitesse, fiabilité et coûts maîtrisés ; toute dérive ou erreur impacte l’efficacité logistique, la marge de l’entreprise et la satisfaction client !
Définition du picking dans un circuit manuel,
semi automatisé et 100 % automatisé
Le picking de détail « traditionnel » consiste à prélever des produits dans un stock, les regrouper et les acheminer vers une zone de colisage avant l’expédition.
Plus complexe à gérer et optimiser que la manutention de palettes ou de colis, le picking, soit récupérer un ou plusieurs produits de taille variable dans des endroits différents, repose sur des process, des équipements, des outils informatiques différents selon la typologie de l’entrepôt.
Le picking dans un entrepôt « manuel »
Dans un entrepôt où les opérations manuelles priment, les opérateurs se déplacent vers les marchandises pour prélever des produits, à l’aide de solutions de manutention manuelle ou semi automatisée comme les chariots élévateurs… ce processus s’appelle le Man To Goods.
Sans feuille de route, les trajets des opérateurs ne sont pas optimisés et les préparations de commandes ne sont pas fiabilisées.
Le picking dans une entrepôt semi-automatisé
Le picking dans un entrepôt semi-automatisé souvent piloté par un ERP, un OMS et/ou une solution de gestion d’entrepôt WMS, les opérateurs bénéficient d’une feuille de route, via des terminaux ou le voice picking, pour optimiser leurs déplacements et fiabiliser le picking.
L’inconvénient majeur de ce processus, les opérateurs multiplient les allers- retours, sources de pénibilité et d’improductivité.
Le picking dans un entrepôt automatisé
Dans un entrepôt automatisé, les marchandises se déplacent vers les opérateurs, via des solutions de transitique ou de robotique ; le picking est accéléré et fiabilisé, les opérateurs consacrent 100% de leur temps à la préparation de commandes, on parle alors d’un processus Goods To Man.
Les différentes méthodes de picking
Selon la typologie de votre entrepôt, la complexité de votre gestion de flux et la rotation de vos articles, les méthodes de picking varient.
Un préparateur, une commande unique : picking mono commande ou single order
Un opérateur prélève dans les allées de l’entrepôt les articles nécessaires à une préparation de commande client.
- Avantage : simplicité de mise en œuvre.
- Inconvénient : les temps improductifs des opérateurs.
Plusieurs opérateurs, une commande
Dans un entrepôt logistique divisé par zone, des opérateurs prélèvent, dans leur zone attribuée, simultanément les produits d’une seule et même commande client et les regroupent dans une zone de triage.
- Avantage : facilité de mise en œuvre.
- Inconvénient : absence de massification des prélèvements et manque de fiabilité.
Un préparateur, plusieurs commandes : picking multi-commandes
Un opérateur prépare plusieurs commandes simultanément. Il collecte l’ensemble des articles et les répartit selon les commandes.
- Avantage : optimisation du trajet des opérateurs.
- Inconvénient : le temps perdu dans la consolidation des articles, surtout en cas d’un grand nombre de références.
Un préparateur, une même référence pour plusieurs commandes : picking par lots
Un opérateur prélève simultanément plusieurs unités d’un même produit, à l’aide souvent d’un chariot muni de bacs correspondant aux commandes.
- Avantage : un traitement plus rapide en cas de références « best sellers » (références commandées quotidiennement) ou de dimensions similaires.
- Inconvénient : la circulation des opérateurs en cas de pic d’activité.
Un préparateur, des commandes selon un itinéraire et un temps définis : picking par vague
Un opérateur, souvent affecté à une zone de l’entrepôt, prélève des articles de plusieurs commandes en un temps déterminé et les achemine vers une zone de consolidation où elles sont regroupées selon la priorité d’expédition, l’itinéraire de transport…
- Avantage : une plus grande efficacité dans le prélèvement, piloté par un WMS.
- Inconvénient : la création d’une zone de consolidation.
Un préparateur, un carton : pick and pack
Un opérateur prélève l’article d’une commande et le pose directement dans le carton correspondant à une commande qui peut être acheminé, via un convoyeur, vers un AUTRE opérateur qui le complète.
- Avantage : réduction des manipulations et déplacements.
- Inconvénient : des investissements importants dans les outils informatiques et systèmes de transitique.
Plus les étapes dans le picking sont nombreuses, plus il y a perte de productivité, manque de fiabilité et explosion des coûts opérationnel !
Plus que jamais l’automatisation du picking selon la méthode Goods to Man s’impose ! Cela s’avère particulièrement important dans le picking des produits à faible et moyenne rotation, qui nécessite, dans la plupart des méthodes énoncées, une zone tampon et des manipulations supplémentaires pour finaliser la préparation des commandes.
Les avantages du picking automatisé « Goods to man »
De plus en plus plébiscitée dans les entrepôts pour les produits à moyenne et faible rotation, la méthode «Goods to man » consiste à déplacer les articles d’une ou plusieurs commandes clients, via des solutions transitiques ou de robotiques, vers un poste fixe où l’opérateur les assemble et les finalise.
Moins de déplacements et de manipulations inutiles.
Le picking automatisé est l’assurance de gains de productivité, de fiabilité et de qualité dans les préparations de commandes, tout en supprimant la marche et en réduisant la pénibilité des opérateurs logistiques.
Aux solutions d’automatisation classiques, souvent coûteuses et structurantes, dédiées aux produits à fortes rotation, la robotisation du picking Goods to Man, représente, à nos yeux, la réponse logistique la plus pertinente pour effectuer des préparations fines de masse, sur un large assortiment et en continu. Les robots de picking, à l’image de l’offre SCALLOG, s’inscrivent idéalement dans le triptyque de l’optimisation de la performance, de l’agilité et des coûts logistiques !
Un gain inégalé de productivité
L’opérateur ne se déplace plus et se focalise uniquement sur la préparation de commandes. Ses tâches s’enchainent de manière fluide et s’accélèrent.
Au delà de la vitesse des robots qui déplacent les étagères, la productivité de l’opérateur repose sur l’ergonomie de la station de préparation qui doit garantir un rythme soutenu des prélèvements, sans délai d’attente et dans les conditions de travail optimales.
Bénéfices du Goods to Man selon SCALLOG :
- une suppression totale des déplacements,
- une optimisation des manipulations,
- une multiplication par 3 de la productivité des opérateurs, soit 200 à 450 lignes traitées par heure en fonction des secteurs d'activité.
Une fiabilité et une traçabilité sans faille
Là aussi la fiabilité du picking se joue au sein de la station de préparation de commandes, l’opérateur doit être accompagné dans toutes ses tâches. Il doit pouvoir bénéficier d’un « spot to light », pointeur lumineux qui lui indique la zone à prélever et d’un « put to light », voyant lumineux qui lui indique le bon bac de commande où déposer les articles.
Une nouvelle fois, l’ergonomie fait la différence dans la qualité de la préparation et de facto dans la satisfaction client. A cela s’ajoute que le poste de travail peut inclure un contrôle pondéral pour sécuriser le picking.
Bénéfices du Goods to Man selon SCALLOG :
- un accompagnement intuitif à toutes les étapes du picking, pilotées par le WMS,
- des préparations de commandes de qualité, sans erreurs et donc sans retours clients.
Une réduction drastique de la pénibilité
Porter d’importantes charges, manipuler des chariots, marcher 15 km par jour, tel est le quotidien d’un opérateur dans un entrepôt traditionnel, en particulier dans la Grande Distribution, ce qui peut se traduire par des troubles TMS voire des accidents.
L’automatisation d’un processus « Man to Goods » en « Goods To Man » pallie à cette pénibilité et améliore considérablement les conditions de travail. Tout est pensé dans une station de travail « Goods to Man » pour que les gestes soient les plus naturels et fluides possibles.
Bénéfices du Goods to Man selon SCALLOG :
- une accidentologie réduite à 0,
- une suppression des déplacements, des mauvaises postures,
- une réduction radicale des coûts liés aux arrêts de travail, à l’absentéisme… qui altèrent la performance logistique.
Une optimisation de la surface de stockage
La zone de stockage robotisée est massifiée pour plus de références au mètre carré, les allées de circulation sont supprimées.
Bénéfice du Goods to Man selon SCALLOG :
- un gain de surface de l’ordre de 30% à 40%,
- une visibilité en temps réel des stocks, à l’heure des flux tendus.
Une réactivité accrue en cas d’évolution de l’activité
En cas de pic d’activité, des robots supplémentaires peuvent être rapidement déployés en quelques jours et la surface de stockage automatisée peut être augmentée en conséquence, tous les équipements étant seulement posés au sol et non fixés (solution non structurante).
La robotisation Goods to Man assure une agilité et une réactivité pour adapter son picking, dans les meilleurs délais et coûts, aux aléas, effets de saison et variation de la demande.
Bénéfices du Goods to Man selon SCALLOG :
- des investissements modérés
- une réactivité face aux pics d’activité.
Améliorer la vitesse et la fiabilité d’exécution des opérations dans l’entrepôt
En particulier dans les préparations de commandes, représente un axe clé pour répondre aux nouvelles exigences de rapidité de livraison des consommateurs, les délais d’expédition et d’acheminement des marchandises étant incompressibles.
--
Optimiser le picking passe aujourd’hui nécessairement par l’automatisation et surtout la robotisation, en complément de solutions de gestion des stocks et d’intelligence logicielle en charge de l’optimisation des flux. Il en va de même pour l’inventaire, le réapprovisionnement, le conditionnement et le transfert entre zones avec la solution robotique Flexytote de SCALLOG.
Les robots logistiques au service des hommes vont se démultiplier dans l’entrepôt. se démocratiser en France, où seulement 11% des entrepôts sont automatisés.
Prenez un coup d’avance pour robotiser votre entreposage et votre picking en entrepôt avec les solutions robotiques SCALLOG, agiles, flexibles et à ROI rapide, sans bouleverser votre organisation existante et vos opérations logistiques !
Laisser nous votre commentaire