Depuis 9 ans, chez Scallog nous produisons à Nanterre des solutions d’automatisation logistiques reposant sur des étagères mobiles. Grâce à nos clients, nous avons accumulé beaucoup d’expérience dans divers secteurs d’activité.
Les responsables d’entrepôts que nous rencontrons n’ont pas tous mené un projet d’automatisation en préparation de commandes Good to man et seuls les plus grands comptes peuvent s’appuyer sur l’expertise de cabinet de conseils qui les aident à choisir.
Notre expérience nous permet, désormais, de partager avec vous les 5 erreurs à éviter absolument pour réussir votre projet d'automatisation.
Erreur 1 : Ne pas demander une étude en amont ou une visite de votre site au préalable de toute signature
Récemment, les solutions en automatisation se sont multipliées. Tous les projets qui émergent font évidemment briller les yeux des vendeurs qui sont parfois prêts à vous promettre monts et merveilles pour arriver à décrocher un contrat.
La discussion s’oriente souvent vers le prix des robots alors qu’il faut considérer l’ensemble des éléments qui composent votre projet. Si vous ne vérifiez pas tous les aspects pratiques, vous allez très certainement avoir de mauvaises surprises.
Chez Scallog, nous effectuons systématiquement une visite de site. Cela permet par exemple de vérifier l’état du sol ou encore de repérer l’emplacement des sorties de secours. Et ça n’est pas anodin. Un sol entièrement à refaire peut représenter plus de 10% du coût total du projet.
Lors de nos échanges, nous détaillons toutes les tâches à effectuer pour la mise en œuvre effective de l’installation. Pas question de s’apercevoir au dernier moment que l’électricien qui doit installer les bornes n’a pas été budgété.
Au-delà de l’installation initiale, nous vous assurons un support de proximité avec la possibilité de venir vous dépanner sur votre site dans des SLA (Services Level Agreement) clairement établis.
Erreur 2 : Choisir une technologie et omettre l’aspect service
L’automatisation d'un entrepôt n’est pas une fin en soi. Les caractéristiques des robots mis en avant par certaines marques tendent à faire oublier qu’il s’agit avant tout d’améliorer l’efficacité de votre intralogistique. La technologie ne doit pas masquer les différences importantes qui existent entre les secteurs d’activité et les entreprises.
La configurabilité de la solution sera déterminante. Les exigences du e-commerce ne sont pas celle du retail. Une logistique de magasin général dans l’industrie sera différente de celle qui vise à gérer des retours textiles.
Chez Scallog, nous répondons aux exigences des différents secteurs d’activité depuis de nombreuses années. A l’écoute de nos clients, nous sommes en mesure de gérer des dates courtes, des vagues successives, l’identification unitaire (scan) ou par lots (RFID).
Surtout, nous nous adaptons à vos priorités : est-ce qu’il faut à tout prix préserver le produit comme dans le luxe, limiter le stress de l’opérateur, quitte à finir une commande le lendemain ou au contraire s’engager à livrer à J+1 des produits vétérinaires. Chaque installation est différente et le système doit pouvoir prendre en compte vos exigences de Cut off.
Cette capacité de s’adapter aux besoins s’applique aussi dans le domaine logiciel : notre logiciel de supervision d’entrepôt (WCS ou Warehouse Control System) se connecte à l’ensemble des progiciels du secteur de la supply chain (ERP / WMS – Entreprise Resource Planning / Warehouse Management System).
Préparation de commandes dans l'entrepôt Décathlon - © Scallog /Décathlon
Erreur 3 : Choisir une solution standard et ne pas analyser les processus
Automatiser un processus comme la préparation de commandes représente un changement significatif. Il ne s’agit pas de remplacer à l’identique les processus existants mais bien de s’interroger sur la meilleure manière d’utiliser la solution d’automatisation pour l’efficacité globale de la gestion de l’entrepôt.
Tous les processus doivent être analysés : picking évidemment, mais également réapprovisionnement et inventaire. Chez Scallog, nous organisons systématiquement des ateliers (workshops) pour analyser vos processus.
Notre expertise en logistique nous permet de faire des préconisations comme : trier en amont les articles qui auparavant étaient traités en vrac ou encore ajouter une balance pour livrer de la petite visserie au poids.
Nous intégrons progressivement dans les workshops les autres fonctions comme l’informatique et les représentants des opérateurs. Nous apportons un soin tout particulier à la conception de la station de travail. Ergonomique, elle doit s’adapter aux particularités des produits.
L’intérêt d’une solution Goods to man, est de pouvoir préparer une dizaine de commandes en parallèle organisées dans un rucher. Si l’opérateur manipule des livres, un carton pourra assez vite dépasser les 20 à 30 kg. Pas questions de porter ces charges, il faut s’assurer que le carton peut être poussé pour être évacué, par exemple vers un convoyeur.
Erreur 4 : Mal dimensionner son installation et oublier de tester les hypothèses en situation
Si votre fournisseur vous propose un dimensionnement en s’appuyant simplement sur la superficie et le nombre de référence, méfiance !
Le dimensionnement de votre installation repose naturellement sur le nombre d’étagères, de stations et de robots, mais avant tout sur la capacité à absorber les pics de charges.
Black Friday et Noël pour le e-commerce, rentrée scolaire pour les livres, hiver pour les médicaments, chaque secteur a ses contraintes propres. Une mauvaise évaluation du flux de commandes peut entrainer des erreurs de dimensionnement de l’ordre de 30%.
Chez Scallog, nous exploitons vos données dans une simulation très poussée et nous vous proposons plusieurs scénarii. Vous pouvez alors choisir le niveau de service que vous souhaitez en vous calant plutôt sur le pic ou sur la moyenne.
Toutes les contraintes sont prises en compte : possibilité de répartir les commandes sur la journée, horaire de départ des camions, …
Enfin, notre solution étant la plus évolutive du marché, vous pouvez facilement démarrer avec une installation partielle pour vous approprier les exigences de l’automatisation et progressivement étendre le périmètre couvert.
Erreur 5 : Minimiser les aspects sécurité et se faire rattraper lors d’audit ou de contrôle
On ne transige pas avec la sécurité. La loi française est extrêmement exigeante et rejoint sur ce point les aspirations humanistes et les démarches RSE des employeurs. Automatiser une installation logistique introduit de nouveaux risques qui doivent être clairement évalués puis supprimés.
Rappelons que le marquage CE des dispositifs, s’il est une évidence, reste une simple déclaration du fabriquant qu’il respecte bien les normes pertinentes au niveau européen. Ce qui garantira la sureté de l’installation, ce sera l’audit de sécurité, qu’il soit effectué par les services internes de l’entreprise ou par un cabinet spécialisé. Cette démarche peut aussi être exigée par votre assureur. Parfois initiée lors du processus de vente, elle sera nécessairement complétée une fois que l’installation sera finalisée.
Il est donc très important de vérifier la capacité de votre fournisseur de vous accompagner dans ces démarches, d’autant plus, qu’une fois les non-conformités relevées avec leur niveau de criticité (car il y en a toujours), il sera de votre responsabilité d’y remédier.
En conclusion, lancer un projet d’automatisation logistique n’est pas anodin, il convient donc de choisir soigneusement son fournisseur pour qu’il vous accompagne avec son expertise sur le long terme.
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