Les 4 conseils pour gérer son flux logistique efficacement

Par Catherine Philonenko | le  |  temps de lecture : 12 min

Pour toute entreprise qui gère des stocks de marchandises, maîtriser et optimiser le flux logistique est d’une importance capitale.

Cela implique bien sûr le flux physique logistique, mais aussi le flux d’informations logistiques.

Si cette démarche implique la mise en place d’une stratégie spécifique et d’outils adaptés pour répondre aux objectifs, elle offre par la suite des bénéfices importants.

Voici nos meilleurs conseils pour optimiser la chaîne logistique et le pilotage des flux.

Qu’est-ce qu’un flux logistique ?

Flux logistique : définition

À l’origine, le terme « flux logistique » était utilisé dans le milieu militaire pour désigner l’acquisition, le transport et le stockage de fournitures et d’équipements.

Il a ensuite été adopté dans le monde de l’entreprise pour désigner aussi bien les flux de marchandises que les flux d’informations, la production, l’emballage, le stockage, le transport ou encore la sécurité des marchandises.

En entreprise, on distingue les flux logistiques internes et externes :

  • Les flux logistiques internes, ou « flux de production », qui incluent la circulation des matières premières et autres composants au sein de la chaîne de production.
  • Les flux logistiques externes, qui concernent tous les flux d’approvisionnement depuis les différents fournisseurs ainsi que les flux de distribution jusqu’aux différents clients.

À noter : un flux logistique peut parfois être appelé « chaîne de valeur » ou « chaîne d’activité ».

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Les différents types de flux logistiques

Les flux poussés

Flux poussés définition

Appelé aussi « Make To Stock », le flux poussé est une technique qui vise à produire et stocker les produits en prévision de commandes. La production est donc réalisée en fonction des estimations de commandes faites par l’entreprise.

Ainsi, lorsque les produits sont fabriqués (ou commandés), l’entreprise n’a pas la certitude d’écouler la marchandise. L’exemple type de flux poussé est la grande distribution, dans laquelle il ne doit jamais y avoir de ruptures de stock.

Avantages & inconvénients des flux poussés

Cette stratégie a l’avantage de raccourcir les délais de livraison puisque le produit est déjà prêt lorsque le client passe commande. En revanche, elle engendre aussi des coûts supplémentaires pour l’entreprise car celle-ci doit stocker des produits finis et des matières premières pour une durée indéterminée.

Le manque de cohérence entre la demande réelle et la production peut aboutir à des situations de sur stockage, et par conséquent à de l’argent « qui dort » ou bien de pénurie, donc à une perte de commandes.

Les flux tirés

Que sont les flux tirés ?

La méthode des flux tirés est aussi appelée « Make to Order ». À l’inverse de la méthode du flux poussé, le flux tiré prévoit d’attendre une commande du client pour passer à la production. Ainsi, le produit est fabriqué et assemblé à la commande, ce qui implique qu’il n’y a aucun stock dans la chaîne de fabrication.

Le secteur de l’artisanat utilise beaucoup cette méthode pour de la fabrication sur mesure. Le flux poussé est aussi beaucoup utilisé dans l’agroalimentaire pour limiter le gaspillage.

Les flux tirés : avantages & inconvénients

Cette méthode permet de supprimer les coûts de stockage et d’être réactifs sur d’éventuelles exigences de la part des clients à propos de la conception du produit. Cependant, les délais de livraison sont rallongés et, en cas de problème sur la chaîne de production, le client est impacté directement par un délai de livraison étendu davantage.

Les flux tendus

Flux tendus : de quoi s’agit-il ?

Les flux tendus en logistique sont une méthode de gestion qui mixe les avantages du flux tiré et du flux poussé. Dans ce fonctionnement, la production des produits est réalisée de manière régulière en étant au plus près de la demande du marché.

Le flux tendu suit une logique de « juste à temps » (JAT). Cette méthode issue du toyotisme est particulièrement utilisée dans l’industrie automobile.

Avantages & inconvénients des flux tendus

La gestion en flux tendu présente l’avantage de limiter le sur stockage de produits finis tout en limitant les délais de livraison au client. Elle s’apparente donc à une méthode « idéale », mais elle nécessite une supply chain parfaitement optimisée pour fonctionner correctement.

Les flux synchrones

Flux synchrones : définition

Le flux synchrone s’applique sur les flux entrants puisqu’il désigne une chaîne logistique où les matières premières et composants arrivent au moment où la chaîne de production en a besoin.

Ils sont approvisionnés dans leur ordre d’utilisation dans la production. Comme le flux tendu, le flux synchrone est particulièrement utilisé dans l’univers automobile.

Flux synchrones : avantages & inconvénients

Cette méthode permet d’éviter le sur stockage de matières premières. Cependant, comme en flux tendu, elle nécessite une organisation de la chaîne logistique parfaitement optimisée. Un retard d’approvisionnement entraînerait en effet systématiquement un retard de production et un allongement des délais pour le client.

Pourquoi optimiser les flux logistiques ?

Une chaîne logistique implique différents types de flux qu’il est nécessaire de réviser pour optimiser la chaîne de valeur dans sa globalité. Il s’agit bien sûr des flux de marchandises, en amont et en aval de l’entreprise, mais aussi des flux d’informations notamment.

Optimiser les flux logistiques permet d'éliminer les coûts inutiles

Pour optimiser ces différents flux, les pistes à étudier sont diverses : gestion des stocks, transport, suivi…

1. Pour réduire les coûts de gestion des stocks

Tout d’abord, un meilleur supply chain management permet de réduire les quantités stockées, et d’éliminer ainsi des coûts inutiles. Pour mieux gérer les stocks, l’ensemble des acteurs, des outils et des infrastructures doit être repensé et amélioré. Ce paramètre est un indispensable pour booster la rentabilité de l’entreprise en éliminant des coûts cachés.

2. Pour réduire le budget transport

Comme pour les stocks, une bonne organisation de la chaîne logistique peut permettre de réduire sensiblement le budget transport. Par exemple, il devient possible de mieux gérer les flux de transport en optimisant les tournées des chauffeurs et de faire ainsi d’importantes économies.

La gestion des flux de transport passe aussi par la comparaison des offres de différents transporteurs pour obtenir le meilleur rapport qualité-prix disponible.

Cette réduction des coûts peut se traduire par une amélioration de la rentabilité si ces coûts sont supportés par l’entreprise ou par une meilleure compétitivité si les coûts de transport sont supportés par le client.

3. Pour un meilleur suivi des livraisons

La mise en place d’outils digitaux dans le suivi de la supply chain donne la possibilité d’accéder à toutes les informations en temps réel avec une grande fiabilité.

La visibilité est donc optimale, ce qui permet de mieux communiquer avec les clients, mais aussi de mieux gérer l’approvisionnement.

Ce suivi amélioré permet à l’équipe logistique une plus grande réactivité en cas de problème et augmente sensiblement la satisfaction client et l’image de l’entreprise.

4. Pour mieux prévenir les risques

Dans le cadre de relations incluant de plus en plus d’acteurs à l’international, prévenir les risques de problèmes d’approvisionnement est devenu fondamental. En effet, avec plus d’intermédiaires, plus de frontières, les risques de retard, de perte ou de blocage de marchandises, par exemple, sont plus présents.

Optimiser la gestion de la supply chain permet de réduire ces risques à chaque étape de la chaîne et de limiter ainsi les incidents. La prévention des risques permet donc d’assurer un bon fonctionnement de l’ensemble de la chaîne en anticipant les éventuelles perturbations qui pourraient survenir.

L’anticipation des problèmes est le moyen le plus sûr de garantir la satisfaction client et de préserver l’image de l’entreprise.

Comment gérer et optimiser les flux logistiques ?

Fixez des normes de procédure et respectez-les

Établir des process spécifiques et instaurer de bonnes pratiques dans l’entreprise permet de réduire les erreurs dans les opérations et ainsi de limiter les risques de dépenses inattendues. Cependant, pour que votre stratégie fonctionne, il est essentiel d’impliquer le personnel dans le suivi de ces normes.

Pour impliquer le personnel, chaque manager aura ses propres techniques, car celles-ci sont nombreuses :

  • féliciter,
  • récompenser,
  • annoncer les améliorations que cela a permis

Certains domaines doivent être respectés dans un seul objectif de qualité et de productivité. Il s’agit notamment du calendrier de réception et d’expédition, de l’inventaire, de l’emballage, du contrôle qualité, de la gestion des installations et du suivi.

Suivez votre inventaire logistique quotidiennement

Il est essentiel de surveiller quotidiennement l’inventaire afin d’éviter la perte, le vol ou la détérioration des produits. En effet, un système d’inventaire efficace permet de déterminer la quantité d’articles à expédier, l’emplacement de chaque article dans l’entrepôt et les spécificités d’emballage inhérentes à chaque produit.

Un système d'inventaire efficace permet d'optimiser les process de commandes

L’inventaire quotidien répond également à des problématiques de démarque, d’objectifs opérationnels, mais aussi de performance des produits, d’optimisation des process de commandes et de préparation de commandes.

Si l’inventaire est manuel, il est pertinent d’investir dans un logiciel d’inventaire qui vous permettra d’informatiser les données pour effectuer un meilleur suivi et de partager les informations avec l’ensemble de l’équipe logistique.

Maintenez votre entrepôt et ses équipements en parfait état

S’assurer que les entrepôts logistiques, bureaux et véhicules sont organisés et en parfait état de fonctionnement permet d’éviter les dégradations et pertes d’articles et de documents importants. D’autre part, cela aide à limiter les risques de retard de ramassage et de livraison aux clients.

Pour optimiser la gestion des flux de l’entreprise, il est aussi important de revoir l’organisation de l’entreposage. Il faut donc le structurer de manière précise en prenant en compte :

  • Le zonage de l’entrepôt : chaque partie de l’espace doit être destinée à une activité spécifique. Il doit ainsi y avoir une zone de chargement, une zone de déchargement, une autre de stockage, de s urstockage, une chambre froide…
  • L’adressage des marchandises : si les marchandises n’ont pas de place définie au sein de l’entrepôt, les employés perdent beaucoup de temps à les localiser. Pour éviter cette perte de temps, il faut attribuer à chaque produit une place et faire en sorte que cela soit respecté.
  • La signalétique : une fois que les différents produits ont une place attribuée dans l’entrepôt, il est essentiel de mettre en place une signalétique en fonction. Cela permet de gagner du temps et ainsi d’améliorer la productivité des membres de l’équipe logistique. Cela permet aussi de limiter les erreurs lors de la préparation de commande, et donc d’augmenter la satisfaction client et d’éviter les retours et échanges de produits.

Pensez à l’automatisation évolutive de votre chaîne logistique

La mise en place d’un système d’automatisation de la chaîne d’approvisionnement est incontournable pour gagner en efficacité et donc booster la rentabilité.

Pour automatiser la chaîne de valeur, il est nécessaire au préalable d’investir dans un logiciel spécifique puis ensuite de penser à un système d’automatisation physique des processus comme la robotisation par exemple et les systèmes “Goods To Man”.

Cependant, pour être parfaitement adapté à l’entreprise, ce système d’automatisation doit répondre à toutes les exigences logistiques de l’entreprise et soutenir les processus déjà en place.

Lors de l’automatisation, il n’est en effet pas question d’adapter toute la logistique de l’entreprise au système d’automatisation, ou alors vous équipez un entrepôt neuf et vous avez la possibilité d’intégrer l’automatisation dès le départ, mais plutôt d’y aller par étape et automatiser le processus existant.

La démarche consiste à modifier uniquement ce qui mérite vraiment de l’être pour optimiser la chaîne logistique.

Dès lors que le système informatique adopté et le processus en place sont cohérents, le système d'automatisation peut être connecté aux clients et aux fournisseurs.

Il permet ainsi de piloter efficacement à la fois les flux physiques et les flux d’information en garantissant à tous les acteurs du processus un environnement de chaîne d’approvisionnement complètement intégré et une plus grande traçabilité des marchandises.

Le suivi de bout en bout de la chaîne logistique est donc plus facile pour tous et la communication est simplifiée à tous les niveaux.

À noter : pour rester efficace et pertinent, tout système informatique doit être régulièrement réévalué et mis à jour.

Comment adopter les bons outils logistiques ?

En fonction des axes que vous voulez favoriser pour optimiser le pilotage des flux, vous aurez tout intérêt à investir dans des outils informatiques spécifiques :

  • Les ERP (Entreprise Resource Planning) ou PGI (Progiciel de Gestion Intégré) : ce sont des progiciels qui permettent de gérer l’ensemble des process de l’entreprise et pas uniquement la production. De la prise de commande à la facturation, l’ERP permet de suivre l’intégralité de la relation client. Il permet également de suivre la production de l’entreprise et de la planifier, mais aussi de suivre les finances et les ressources humaines. En bref, selon les modules choisis, l’ERP peut permettre de piloter presque tous les aspects de l’entreprise.
  • Les WMS (Warehouse Management System) : ils se concentrent sur la gestion et l’organisation de l’entrepôt avec une grande finesse des données. Suivi des stocks, des lots, des dates, des conditionnements, des emplacements… Toutes les données inhérentes à la gestion de l’entrepôt sont stockées dans le WMS.
  • Les TMS (Transport Management System) : ils permettent d’optimiser les opérations liées au transport. Ils permettent donc de gérer la flotte de camion et l’organisation du planning de chargement notamment.

Pour aller plus loin et obtenir une gestion optimisée à 100 % de l’entrepôt, les ERP et WMS peuvent être interfacés avec des systèmes robotiques afin d'augmenter la productivité et optimiser encore plus les flux logistiques au sein de l’entrepôt.

Par exemple, le picking automatisé réalisé en collaboration avec des robots logistiques comme ceux de Scallog permet d’accélérer les préparations de commandes.

Entre diminution des coûts et amélioration de la satisfaction client, l’optimisation de la logistique et du pilotage des flux est la clé de voûte pour booster la rentabilité de votre entreprise. En portant une réflexion approfondie sur votre supply chain et en appliquant nos conseils, vous pourrez adopter les bons réflexes et les bons outils, et améliorer la gestion des flux logistiques.

Optez dès à présent pour une supply chain performante où le confort des opérateurs et l’automatisation continue deviennent des priorités !

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Catherine Philonenko

Catherine Philonenko

Passionnée par les nouvelles technologies et convaincue par la 4iéme révolution industrielle : Industry 4.0 ou Usine du Futur, je suis actuellement Responsable Marketing & Communication chez Scallog.  L'objectif de ce blog est de vous apporter des conseils et une expertise face aux enjeux actuels rencontrés en Logistique. Ces articles vont vous donner des pistes pour optimiser vos processus en Supply Chain et vous accompagner dans vos démarches d'améliorations afin de gagner en flexibilité et vous permettre de rester compétitif !

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