En logistique, depuis une trentaine d'année, la méthode "Goods To Man," d'après laquelle les produits viennent à l'opérateur, accélère les processus de stockage et de préparations de commandes.
Pour les produits à forte rotation, dans les entrepôts les plus importants d'Europe et de manière plus marginale de France, des systèmes d’automatisation se sont progressivement démocratisés (stockage rotatif vertical ou Transtockeur, Miniload et Shuttle).
Une nouvelle étape a été franchie dans les années 2000 avec l’arrivée des robots de l’entreprise Kiva System proposant un système par étagères mobiles, véritable rupture technologique sur le marché logistique à l'époque. Cette dernière a été très vite rachetée en 2012 par Amazon qui a vu le potentiel énorme de ce principe pour ses propres entrepôts logistiques.
En effet, en plus d’apporter des performances supérieures, la robotisation par étagères mobiles, garantit une flexibilité, une évolutivité et un ROI en moins de deux ans, à la différence des autres systèmes d’automatisation traditionnels Goods to Man.
Le meilleur exemple en est les robots mobiles de l’entreprise française SCALLOG, fondée en 2013, pensés et conçus pour la logistique de détail. Ils sont particulièrement plébiscités par les acteurs de la Distribution, de l’Industrie et de l’E-commerce, en France et en Europe pour relever leurs nouveaux enjeux d’agilité et de rapidité dans la gestion et l’optimisation logistique.
Ils associent robotisation et intelligence logicielle pour démocratiser l’automatisation Goods to Man, dans les entrepôts de toute taille, de la plate-forme de distribution au mini entrepôt urbain !
La préparation de commandes ou picking de détail, représente une étape clé dans la chaîne logistique pour fiabiliser et accélérer les livraisons de colis. Automatiser les trois opérations, à savoir le prélèvement, le tri et l'emballage ou le colisage nécessaires selon la méthode Goods To Man, permet de gagner en efficacité et en performance logistique et couvre les enjeux de satisfaction et fidélité client.
Le Goods to Man repose sur le principe que ce sont les différents articles d’une commande qui viennent à l’opérateur et non le contraire. Les opérateurs ne se déplacent plus, ce sont les systèmes automatisés qui apportent les articles pour réaliser les commandes.
Le Goods to Man s’appuie sur des systèmes de stockage automatisé, des convoyages, des AGV ou des étagères mobiles pour prélever et déplacer les différents articles vers une station fixe où l’opérateur a pour mission de prélever, scanner les produits ou colis en vue de finaliser la ou les préparations de commandes.
L’opérateur peut ainsi se focaliser sur sa valeur ajoutée qui est la préparation et non la recherche des produits dans les allées source de temps perdu et de pénibilité.
En supprimant les déplacements et les manipulations pénibles des opérateurs, le système Goods to Man garantit une optimisation des coûts et une accélération des cadences. Il fiabilise les opérations et limite de manière drastique les erreurs dans les préparations de commandes, au carrefour de la gestion des stocks et de la chaîne d’approvisionnement.
Pour tenir les délais de livraison J+1 ou J+2, qui deviennent la norme, les logisticiens doivent accélérer les cadences de préparations de commandes hétérogènes, particulièrement dans le E-commerce, les délais d’expédition des marchandises étant incompressibles.
Le picking automatisé Goods to Man garantit une augmentation de plus de 40 % de la productivité des opérateurs, soit 3 fois la productivité d’un système manuel appelé Man to Goods où les opérateurs vont chercher eux-mêmes les produits dans les allées d’entreposage.
L’accélération des délais de préparation ne peut se faire au détriment de la qualité de service, élément clé de la satisfaction client. L’opérateur, avec les outils adéquats comme le lecteur de codes-barres, joue un rôle clé dans la traçabilité et la fiabilité de la préparation des commandes.
Le picking automatisé Goods to Man fiabilise toutes les opérations grâce notamment à des aides au picking (pointeur lumineux Spot-To-Light ou système de put-to-light sur les ruchers), apporte de la rigueur et supprime toutes les erreurs humaines, réalisées à 99% lors du picking.
Un chiffre parle de lui-même : entre 50% et 60% des coûts opérationnels sont liés aux préparations de commandes ou picking dans les entrepôts logistiques.
Le picking automatisé Goods to Man assure une réduction entre 30 et 60% des coûts de main d’œuvre.
Les préparations de commandes comportent de nombreux facteurs de pénibilité, des déplacements dans les allées aux efforts excessifs lors du port de charges lourdes en passant par les gestes répétitifs, susceptibles de troubles musculo-squelettique (TMS).
En moyenne, un opérateur parcoure entre 10 à 15 kms et porte 1 à 10 tonnes par jour. L’amélioration des conditions de travail va de pair avec la compétitivité !
Le picking automatisé Goods to Man s’avère un remède efficace à la pénibilité en libérant les opérateurs des déplacements et des tâches fastidieuses, tout en améliorant les conditions et l’environnement de travail dans l’entrepôt.
Black Friday, Noël et dernièrement la crise sanitaire ; la logistique se révèle en première ligne pour répondre à l’évolution des nouveaux besoins et des attentes des consommateurs, de la gestion des flux aux processus de préparation de commandes et de réapprovisionnement du stock.
La nouveauté dans les pics d’activité est l’accélération des flux logistiques qui peuvent augmenter de 50% sur un mois voire sur deux mois. Difficile de suivre un planning et des processus de gestion logistique établis dans ces conditions !
Pour des flux logistiques différents, d’un mois à l’autre, seule la robotisation Goods to Man, de type SCALLOG, peut y répondre par sa souplesse et flexibilité, via l’ajout de robots ou de stations de préparations en quelques jours.
Moins de 15% des entrepôts logistique actuels sont automatisés en France. Aujourd’hui, les systèmes « Goods to Man » les plus exploités sont ceux de type ASRS – Automated Storage Retrieval Systems, en complément des chariots élévateurs plutôt destinés aux palettes, il s’agit : des tours de stockage comme le miniload, de shuttle, de carrousel/transtockeur et plus rarement des cubes de stockage…
Evolution technologique oblige, de nouveaux systèmes de type robot mobile AGV, AMR et étagères mobiles font aujourd’hui une entrée remarquée dans les entrepôts et dans les préparations de commandes pour démocratiser l’automatisation « Goods to Man », en la rendant plus économique, flexible et simple.
C’est un système de stockage automatisé « tout en un », rayonnages, transtockeur, convoyeurs et logiciels. Il se compose d’une ou plusieurs allées dotées de rayonnages, traversées par un transtockeur qui effectue les opérations d’extraction des produits qui sont déposés sur les convoyeurs. Ces derniers les acheminent vers la zone de préparations de commandes située à l’extrémité ou sur les côtés du rayonnage.
Le miniload nécessite des investissements importants et s’adapte particulièrement aux produits à forte rotation.
C’est un système par accumulation semi-automatique. Il exploite une ou plusieurs navettes motorisées qui se déplacent dans les racks de stockage pour prélever des bacs comportant des produits de faible poids et volume. Ces bacs sont ensuite acheminés vers la zone de préparation et de conditionnement.
D’une grande rapidité de déplacements, le shuttle donne tout son potentiel pour préparer beaucoup de lignes sur peu de références. Il nécessite des investissements encore plus importants et assure un ROI minimum entre 4 et 6 ans
Des unités de stockage – racks, étagères, palettes ou étagères, transportées par des Robots, vont vers une station de préparation où l’opérateur reçoit les produits en continu. Ces systèmes mobiles, couplés à une préparation put to light, accélèrent les cadences de préparations de commandes hétérogènes, tout en supprimant les déplacements et les manipulations pénibles.
Interfacés à l’ERP et à une solution de gestion de l’entrepôt, WMS, les robots permettent aussi une réduction de l’ordre de 30% de la surface stockage, gage d’une logistique adaptée en termes de place et d’organisation.
D’une grande performance, agilité et flexibilité, ces robots mobiles, comme ceux de SCALLOG, sans ancrage au sol, peuvent être déployés, au fil de l’évolution des flux logistiques. En effet, les robots Boby de Scallog peuvent être intégrés au site en moins d’une journée sans impacter les opérations et l’existant de l’entrepôt. Cette solution évolutive et souple bénéficie d’un ROI en moins de 2 ans.
En conclusion, le Goods to Man en logistique se traduit par de nombreuses solutions, qui apportent la « bonne réponse » : automatisation selon la rotation, le volume des produits et les « lead time ». L’enjeu des logisticiens aujourd’hui dans l’automatisation est de trouver le juste équilibre entre la massification des flux de marchandises, l’accélération des cadences et l’agilité de l’installation.
Question performance et flexibilité, la robotisation Goods to Man tire son épingle du jeu dans les préparations de commandes de produits à faible, moyenne et forte rotation en fonction des systèmes !